到目前为止，我们假设螺杆泵转子和定子之间是理想的（零）合作。对于实际的泵或螺杆钻具，这种合作可能不是零合作。为了减少滑动（获得高容积效率，即泵流量尽可能大），转子直径应稍大，或螺杆泵的定子直径应较小，产生过剩（即减少滑动）。典型的例子是与低粘度流体紧密配合，粘度阻力小，从高压到低压容易滑动（流体泄漏）。但如果配合过紧，金属转子和定子橡胶衬套之间会有很大的摩擦，需要高运行和高启动扭矩来降低整个系统的效率。高启动扭矩非常重要。众所周知，如果螺杆泵转子和定子的配合设计太紧密，就很容易出现问题。过早磨损，包括逐渐或突然磨损（称为橡胶老化），是过紧的信号。在流量和扭矩之间，以及泵的可靠性和橡胶的使用寿命之间要有妥协的解决方案。

有时，为了应用于高温场所，设计人工放大间隙，以适应高温环境中温度升高引起的热膨胀，使配合更加紧密。对于这种设计，根据应用条件、橡胶性能等，配合可以减少到0.020~0.080in。显然，在这样的例子中，工厂测试减小尺寸的设计意义不大，因为过冷间隙滑动（即泵流量明显减少）在高温下很难检测螺杆泵，而且很少。

径向配合在尺寸值之间发生变化，并沿密封线发生变化。由于各种因素，决定改变哪个直径（螺杆泵转子和定子）以获得所需的配合。例如，转子尺寸的理论值保持不变。通过使用不同定子橡胶注入的衬芯来改变配合，转子可以标准化。泵的制造商要向衬芯注入大量定子橡胶，以制造小于标准尺寸的定子。相反，如果只有一个定子衬芯（定子尺寸标准化），则要制造不同配合的转子，以满足各种配合的需要。每种方法都有其优缺点。定子标准化方法不允许橡胶在开发过程中出现错误和错误。由于热膨胀系数高的橡胶硫化过程复杂，其他工艺变化，橡胶微调总是非常困难。一旦橡胶设计完成，制造商通常希望一劳永逸地使用，并可能更喜欢通过不同的转子尺寸获得不同的配合。螺杆泵转子的加工工艺相对简单。相反，用户更有可能尝试使用不同的螺杆泵转子。

假设螺杆泵转子的尺寸没有改变（保持理论值），通过改变螺杆泵定子的尺寸来满足合作的需要。因此，我们增加了理论尺寸测量（零刻度）（即dmo、djo、dmo和djo。

因此，螺杆泵定子的实际尺寸是：

Dj=-Djo+2cj(26)

Dm=Dmo12cm(27)

(但dj=djo，dm=dmo)

　　即

2Cj=Dj-Djo(28)

=Dm-Dmo(29)

建立上述关系的符号协议：正配合表示间隙配合，负配合表示过盈配合。

+0.020in表示20mil间隙(用大定子衬芯做大定子)，0.030in表示30mil过盈(即用小定子衬芯做小定子)。

配合过程障碍物是根据螺杆泵转子和定子尺寸计算的。首先，假设螺杆泵转子的理论尺寸等于测量尺寸。然后可以计算螺杆泵定子的理论尺寸。定子测量值与理论值的区别在于配合尺寸，即间隙配合和负过盈配合。